塑煉與混煉工藝

橡膠受外力作用產(chǎn)生變形，當外力消除後橡膠仍能保持其形變的能力叫做可塑性。增加橡膠可塑性工藝過程稱為塑煉。橡膠有可塑性才能在混煉時與各種配合劑均勻混合；在壓延加工時易於滲入紡織物中；在壓出、注壓時具有較好的流動性。此外，塑煉還能使橡膠的性質均勻，便於控製生產(chǎn)過程。但是，過渡塑煉會降低硫化膠的強度、彈性、耐磨等性能，因此塑煉操作需嚴加控製。橡膠可塑度通常以威廉氏可塑度、門尼粘度和德弗硬度等表示。

1、塑煉機理

橡膠經(jīng)塑煉以增加其可塑性，其實質乃是使橡膠分子鏈斷裂 ，降低大分子長度。斷裂作用既可發(fā)生於大分子主鏈，又可發(fā)生於側鏈。由於橡膠在塑煉時，遭受到氧、電、熱、機械力和增塑劑等因素的作用，所以塑煉機理與這些因素密切相關，其中起重要作用的則是氧和機械力，而且兩者相輔相成。通?？蓪⑺軣拝^(qū)分為低溫塑煉和高溫塑煉，前者以機械降解作用為主，氧起到穩(wěn)定遊離基的作用；後者以自動氧化降解作用為主，機械作用可強化橡膠與氧的接觸。生在大分子的中間部分。

塑煉時，分子鏈愈長愈容易切斷。順丁膠等之所以難以機械斷鏈，重要原因之一就是因為生膠中缺乏較高的分子量級分。當加入高分子量級分後，低溫塑煉時就能獲得顯著的效果。
氧是塑煉中不可缺少的因素，缺氧時，就無法獲得預期的效果。生膠塑煉過塑煉時，設備與橡膠之間的摩擦顯然使得膠溫升高。熱對塑煉效果極為重要，而且在不同溫度範圍內的影響也不同。由於低溫塑煉時，主要依靠機械力使分子鏈斷裂，所以在像章區(qū)域內（天然膠低於110℃）隨溫度升高，生膠粘度下降，塑煉時受到的作用力較小，以致塑煉效果反而下降。相反，高溫塑煉時，主要是氧化裂解反應起主導作用，因而塑煉效果在高溫區(qū)（天然膠高於110℃）將隨溫度的升高而增大，所以溫度對塑煉起著促進作用。各種橡膠由於特性不同，對應於*低塑煉效果的溫度範圍也不一樣，但溫度對塑煉效果影響的曲線形狀是相似的。由前已知，不論低溫塑煉還是高溫塑煉，使用化學增塑劑皆能提高塑煉效果。接受劑型增塑劑，如苯醌和偶氮苯等，它們在低溫塑煉時起遊離基接受劑作用，能使斷鏈的橡膠分子遊離基穩(wěn)定，進而生成較短的分子；引發(fā)劑型增塑劑，如過氧化二苯甲酰和偶氮二異丁腈等，它們在高溫下分解成極不穩(wěn)定的遊離基，再引發(fā)橡膠分子生成大分子遊離基，並進而氧化斷裂。此外，如硫醇類及二鄰苯甲酰胺基苯基二硫化物類物質，它們既能使橡膠分子遊離基穩(wěn)定，又能在高溫下引發(fā)橡膠形成遊離基加速自動氧化斷裂，所以，這類化學增塑劑稱為混合型增塑劑或鏈轉移型增塑劑。
2、塑煉工藝

生膠在塑煉前通常需進行烘膠、切膠、選膠和破膠等處理。烘膠是為了使生膠硬度降低以便切膠，同時還能解除結晶。烘膠要求溫度不高，但時間長，故需注意不致影響橡膠的物理機械性能；例如天然膠烘膠溫度一般為50~60℃，時間則需長達數(shù)十小時。生膠自烘房中取出後即切成10~20公斤左右的大塊，人工選除其雜質後再用破膠機破膠以便塑煉。

按塑煉所用的設備類型，塑煉可大致分為三種方法。
1、開煉機塑煉

其優(yōu)點是塑煉膠料質量好，收縮小，但生產(chǎn)效率低，勞動強度大。此法適宜於膠料變化多和耗膠量少的工廠。

開煉鋼機塑煉屬於低溫塑煉。因此，降低橡膠溫度以增大作用力是開煉機塑煉的關鍵。與溫度和機械作用有關的設備特性和工藝條件都是影響塑煉效果的重要因素。

為了降低膠溫，開煉鋼機的輥筒需進行有效的冷卻，因此輥筒設有帶孔眼的水管，直接向輥筒表麵噴水冷卻以降低輥筒需進行有效的冷卻，這樣可以滿足各種膠料塑煉時對輥溫的基本要求。此外，采用冷卻膠片的方法也是有效的，例如使塑煉形成的膠片通過一較長的運輸帶（或導輥）經(jīng)空氣自然冷卻後再返回輥上，以及薄通塑煉（縮小輥距，使膠片變薄，以利於冷卻）皆可。分段塑煉的目的也是為了降低膠溫，其操作是將全塑煉過程分成若乾段，來完成，每段塑煉後生膠需充分停放冷卻。塑煉一般分為2~3段，每段停放冷卻4~8小時。膠溫隨塑煉時間的延長而增高，若不能及時冷卻，則生膠可塑性僅在塑煉初期顯著提高，隨後則變化很少，這種現(xiàn)象是由於生膠溫度升高而軟化，分子易滑動和機械降解效率降低所致。膠溫高還會產(chǎn)生假可塑性，一旦停放冷卻後，可塑性又降低。兩個輥筒的速比愈大則剪切作用愈強；因此，塑煉效果愈好?？s小輥間距也可以增大機械剪切作用，提高塑煉效果。

2、密煉機塑煉（高溫、間斷）密煉機塑煉的生產(chǎn)能力大，勞動強度較低、電力消耗少；但由於是密閉係統(tǒng)，所以清理較難，故僅適用於膠種變化少的場合。

密煉機的結構較複雜，生膠在密煉室內一方麵在轉子與腔壁之間受剪應力和摩擦力作用，另一方麵還受到上頂栓的外壓。密煉時生熱量極大，物料來不及冷卻，所以屬高溫塑煉，溫度通常高於120℃，甚至處於160~180℃之間。依據(jù)前述之高溫塑煉機理，生膠在密煉機中主要是借助於高溫下的強烈氧化斷鏈來提高橡膠的可塑性；因此，溫度是關鍵，密煉機的塑煉效果隨溫度的升高而增大。天然膠用此法塑煉時，溫度一般不超過155℃，以110~120℃*好，溫度過高也會導致橡膠的物理機械性能下降。
3、螺桿機塑煉（高溫、邊續(xù)）
螺桿塑煉的特點是在高溫下進行連續(xù)塑煉。在螺桿塑煉機中生膠一方麵受到強烈的攪拌作用，另一方麵由於生用受螺桿與機筒內壁的摩擦產(chǎn)生大量的熱，加速了氧化裂解。
用螺桿機塑煉時，溫度條件很重要，實踐表明，機筒溫度以95~110℃為宜，機關溫度以80~90℃為宜。因為機筒溫度高於110℃，生膠的可塑料性也不會再有大的變化。機筒溫度超過120℃則排膠溫度太高而使膠片發(fā)粘，粘輥，不易補充加工。機筒溫度低於90℃時，設備負荷增大，塑煉膠會出現(xiàn)夾生的現(xiàn)象。

合成膠塑煉較天然膠困難。為改進合成膠塑煉工藝性能，*好在合成過程中注意控製和調節(jié)分子量大小和分子量分布，以便製得門尼粘度較低和工藝性能良好的品種，如軟丁苯和軟丁腈膠等。這些品種可直接用於混煉。順丁膠分子量較低，易冷流，塑煉效果不好，因此順丁膠和適宜門尼粘度也應在合成過種中獲得。氯丁膠門尼粘度低，一般不需塑煉，隻要經(jīng)過3~5次薄通就可進行混煉。硬丁腈膠門尼粘度為90~120，塑性低，工藝性能差，隻有經(jīng)過充分塑煉才能進行進一步加工。但是，由於丁腈膠韌性大，塑煉生熱大、收縮劇烈，塑煉特彆困難。欲提高丁腈膠的塑煉效果，應采用低溫薄通法，即儘可能降低塑煉溫度和強化機械作用力，加入增塑劑雖可提高丁腈膠的塑煉效果。但對混煉膠可塑度的提高不利，因此，不宜采用。丁基膠、乙丙膠的化學性質穩(wěn)定，因此缺乏塑煉效果，前者門尼粘度一般為38~75，可不經(jīng)塑煉而直接混煉，後者加工所必需的可塑性應在合成過程中獲得。

二. 混煉

1、混煉的目的

為了提高橡膠產(chǎn)品使用性能，改進橡膠工藝性能和降低成本，必須在生膠中加入各種配合劑?；鞜捑褪峭ㄟ^機械作用使生膠與各種配合劑均勻混合的過程。
混煉**，膠料會出現(xiàn)配合劑分散不均，膠料可塑度過低或過高、焦燒、噴霜等到現(xiàn)象，使後續(xù)工序難以正常進行，並導致成品性能下降?？匮u混煉膠質量對保持半成品和成品性能有著重要意義。通常采用檢查項目有：①目測或顯微鏡觀察；②測定可塑度；③測定比重；④測定硬度；⑤溫室物理機械性能和進行化學分析等。進行這些檢驗的目的是為了判斷膠料中的配合劑分散是否良好，有無漏加和錯加，以及操作是否符合工藝要求等。
2、混煉理論
由於生膠粘度很高，為使各種配合劑均勻混入和分散，必須借助煉膠機的強烈機械作用進行混煉。
各種配合劑，由於其表麵性質的不同，它們對橡膠的活性也各不一致。按表麵特性，配合劑一般可分為二類：一類具有親水性，如碳酸鹽、陶土、氧化鋅、鋅鋇白等；另一類具有疏水性，如各種炭黑等。前者表麵特性與生膠不同，因此不易被橡膠潤濕；後者表麵特性與生膠相近，易被橡膠潤濕。為獲得良好混煉效果，對親水性配合劑的表麵須加以化學改性，以提高它們與橡膠作用的活性，使用表麵活性劑即可起到此種作用。表麵活性劑大多為有機化合物，具有不對稱的分子結構。其中常含有—OH、—NH2、—COOH、—NO2、—NO或—SH等極性基團，具有未飽和剩餘化合價，有親水性，能產(chǎn)生很強的水合作用；另外，它們分子結構中還有非極性長鏈或苯環(huán)式烴基，具有疏水性。因而當表麵活性劑起著配合劑與橡膠之間的媒介作用，提高了配合劑在橡膠中的混煉效果。

表活性劑還起到穩(wěn)定劑的作用，它們能穩(wěn)定已分散的配合劑粒子在膠料中的分散狀態(tài)，不致聚集基結團，從而提高了膠料的穩(wěn)定性。

判斷一種生膠混煉性能的優(yōu)劣，常以炭黑被混煉到均勻分散所需時間來衡量。生膠分子量分布的寬窄對混煉性能有著重要的影響。影響炭黑在橡膠中分散的因素除橡膠本身外，還有炭黑粒子的大小，結構和表麵活性等有關,因而炭黑粒子愈細，在橡膠中的分散就愈困難，高結構炭黑的空隙大，在混煉鋼初期形成的包容膠濃度低而粘度大，在隨後的混煉中產(chǎn)生較大的剪應力，因而更易分散。

3、混煉工藝目前，混煉工藝按其使用的設備，一般可分為以下兩種：開放式煉機混煉和密煉機混煉。

1）開放式煉膠機混煉
在煉膠機上先將橡膠壓軟，然後按一定順序加入各種配合劑，經(jīng)多次反複搗膠壓煉，采用小輥距薄通法，使橡膠與配合劑互相混合以得到均勻的混煉膠。

加料順序對混煉操作和膠料的質量都有很大的影響，不同的膠料，根據(jù)所用原材料的特殊性點，采用一定的加料順序。通常加料順序為：生膠（或塑煉膠）——小料（促進劑、活性劑、防老劑等）——液體軟化劑——補強劑、填充劑——硫黃。

生產(chǎn)中，常把個彆配合劑與橡膠混煉以做成母煉膠，如促進劑母煉膠，或把軟化劑配成膏狀，再用母煉膠按比例配料，然後進行混煉。這樣可以提高混煉的均勻性，減少粉劑飛揚，提高生產(chǎn)效率。開放式煉膠機混煉的缺點是粉劑飛揚大、勞動強度大、生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)規(guī)模也比較小；優(yōu)點是適合混煉的膠料品種多或製造特殊膠料。

2）密煉機混煉密煉機混煉一般要和壓片機配合使用，先把生膠配合劑按一定順序投入密煉機的混煉室內，使之相互混合均勻後，排膠於壓片機上壓成片，並使膠料溫度降低（不高於100℃），然後再加入硫化劑和需低溫加入的配合劑，通過搗膠裝置或人工搗膠反複壓煉，以混煉均勻，經(jīng)密煉機和壓片機一次混煉鋼就得到均勻的混煉膠的方法叫做一段混煉法。

有些膠料如氯丁膠料，順丁膠料經(jīng)密煉機混煉後，於壓片機下片冷卻，並停放一定時間，再次回到密煉機上進行混煉，然後再在壓片機上加入硫化劑，超促進劑等，並使其均勻分散，得到均勻的混煉膠，這種混煉方法叫做二段混煉。密煉機的加料順序一般為：生膠——小料（包括促進劑、活性劑、防老劑等）——填料、補強劑——液體增塑劑。
要得到質量好的混煉膠，應根據(jù)膠料性質來決定合適的容量，加料順序以及混煉的時間、溫度、上頂栓的壓力等工藝條件。有些膠料采用密煉機混煉，可把塑煉和混煉工藝合並進行。經(jīng)驗證明，天然膠采用密煉機進行一段混煉效果較好。此法簡化了生產(chǎn)工序，縮短生產(chǎn)周期，提高效率。但如在配方中使用大量難於在橡膠中均勻分散的配合劑時，則不宜采用此法，仍需用塑煉膠進行混煉，以免發(fā)生混煉不均現(xiàn)象。密煉機混煉與開放式煉膠機混煉相比，機械化程度高，勞動強度小，混煉時間短，生產(chǎn)效率高，此外，因混煉室為密閉的，減少了粉劑的飛揚。

除上述兩種混煉方法外，目前還有一種新的螺桿混煉機（傳遞式混煉機）混煉法，其特點是連續(xù)混煉，生產(chǎn)效率高?？墒够鞜捙c壓延、壓出聯(lián)動力，便於實現(xiàn)自動化。

3)、幾種橡膠的混煉特性
a、天然膠
天然膠受機械捏煉時，塑性增加很快，發(fā)熱量比合成膠小，配合劑易於分散。加料順序對配合劑分散程度的影響不像合成膠那樣顯著，但混煉時間長，對膠料性能的影響比合成膠大。采用開放式煉膠機混煉時，輥溫一般為50~60℃左右）。用密煉機時多采用一段混煉法。

b、丁苯膠

混煉時生熱大，升溫快，混煉溫度應比天然膠低。丁苯膠對粉劑的濕潤能力較差，故粉劑難於分散，所以混煉時間要比天然膠長，采用開放式煉膠機混煉時需加薄通次數(shù)。用密煉機混煉，可采用二段混煉法，硫化劑，超促進劑在**段的壓片機中加入，由於丁苯膠在高溫下容易結聚，因此密煉機混煉時需注意控製溫度一般排膠溫度不宜超過130℃。
c、氯丁膠
氯丁膠的物理狀態(tài)隨溫度而變化。通用型氯丁膠在常溫下至70℃時為彈性態(tài)，容易包輥，混煉時配合劑易於分散，溫度升高到70~94℃呈粒狀，並出現(xiàn)粘輥現(xiàn)象而不能進行塑煉、混煉、壓延等工藝；溫度繼續(xù)升高而呈塑性態(tài)時，顯得非常柔軟而冇有彈性，配合劑也很難均勻分散。采用開放式煉膠機混煉時，輥溫一般在40~50℃範圍內，溫度高則易粘輥。加料時先加入氧化鎂後加入氧化鋅，這可避免焦燒。當氯丁膠中摻入10%的天然膠或順丁膠時，能改善工藝性能。用密煉機混煉時，可采用二段混煉，操作更**。氧化鋅在**段混煉的壓片機上加入。氯丁膠混煉時，溫度高則容易出現(xiàn)粘輥和焦燒的毛病。因此，操作時須嚴格控製溫度和時間。

d、兩種或兩種以上橡膠並用

若配方中采用兩種或兩種以上和橡膠，其混煉方法有兩種：一種是橡膠各自塑煉，使其可塑性相近，然後相互混均，再加各種配合劑，使之分散均勻。此法簡便；另一種方法是各種橡膠分彆加入配合劑混煉，然後把各膠料再相互混煉均勻。後者能提高混煉的均勻程度。